Picking на складе: 5 методов и расчёт скорости комплектации

Комплектация (picking) — процесс, который потребляет 35–45% рабочего времени склада и генерирует 18–25% операционных затрат^gost-58447. При этом 55% времени комплектовщика уходит не на сбор товара, а на ходьбу между ячейками. Выбор метода picking и правильная маршрутизация сокращают эту ходьбу вдвое — а с ней и фонд оплаты труда на комплектации.

Что такое picking и почему он съедает 45% рабочего времени

Picking — это извлечение нужного количества товара из ячеек хранения для формирования клиентского заказа^gost-51303. Термин пришёл из английского и в российской практике закрепился наравне с «комплектацией». ГОСТ Р 58447-2019 использует оба слова как синонимы. В повседневной практике «picking» чаще относят к физическому процессу сбора товара, а «комплектацию» — к более широкому понятию, включающему проверку, упаковку и передачу в зону отгрузки. В этой статье мы используем оба термина взаимозаменяемо, имея в виду именно процесс извлечения товара из ячеек.

Почему picking так затратен. Ответ — в структуре рабочего времени комплектовщика. Хронометраж на складах площадью 3000–10 000 м² даёт устойчивую картину: 55% смены — ходьба, 20% — поиск и извлечение товара, 15% — подтверждение (сканирование, отметки), 10% — перемещение собранного заказа в зону отгрузки или консолидации. Единственный способ кардинально повлиять на скорость — сократить ходьбу. Для этого существуют пять методов, каждый со своей областью применения.

Цена ходьбы: комплектовщик на складе 5000 м² без оптимизации проходит 12–18 км за 8-часовую смену. При скорости ходьбы 4,5 км/ч — это 2,7–4 часа чистой ходьбы из 8. Стоимость: при ставке 350 рублей/час — 945–1400 рублей в день на одного комплектовщика уходит на «просто ходьбу». На команду из 10 человек — 9450–14000 рублей в день, 190–280 тысяч в месяц. Сокращение ходьбы на 30% — это 57–84 тысячи рублей экономии ежемесячно, и это без учёта роста количества обработанных заказов.

Picking встраивается в общую карту складских процессов между хранением и упаковкой — подробнее в материале 9 этапов складских процессов.

Сравним пять методов picking по ключевым параметрам:

*Волновой обычно комбинируется с другим методом, поэтому скорость зависит от комбинации.

Штучный picking (discrete picking): 1 заказ — 1 комплектовщик

Штучный (дискретный) picking — простейший метод: один комплектовщик берёт один заказ и обходит все нужные ячейки последовательно, собирая товар в тележку или контейнер. После завершения заказа возвращается к месту выдачи и берёт следующий. Преимущества: минимальная вероятность путаницы между заказами (ошибка 0,5–1,5%, потому что в тележке всегда только один заказ), не требует сложной WMS-логики (достаточно простого списка позиций), подходит для стартовых складов и для обучения новых комплектовщиков.

Ограничения: при большом ассортименте (более 3000 SKU) и высокой глубине хранения комплектовщик проходит 12–18 км за смену. Производительность — 80–120 строк/час при бумажном листе, 120–160 при ТСД. Метод рентабелен при потоке до 200 заказов в день. Свыше — ходьба начинает «съедать» ФОТ, и нужно переходить к партионному или зоновому методу.

Формат маршрута при штучном picking: S-образный (змейка) — комплектовщик проходит весь ряд стеллажей до конца и возвращается по соседнему ряду. Это стандартный маршрут для бумажного picking. При ТСД WMS может строить оптимизированный маршрут: пропускать ряды, в которых нет нужных ячеек, и направлять комплектовщика только туда, где лежит товар. Разница в пробеге между S-образным и оптимизированным маршрутом — 20–35% на один заказ.

Типичная ошибка при штучном picking: комплектовщику выдают заказы в порядке поступления, а не в порядке оптимального маршрута. В результате он ходит зигзагом: ячейка A-01, потом G-48, потом B-12. Простая сортировка заказов по зонам хранения (WMS делает это автоматически) сокращает пробег на 25–30%.

Ещё одна распространённая проблема — отсутствие эргономичной тележки. Комплектовщик носит товар в руках или складывает на плоскую рохлю. В результате он возвращается к месту сбора каждые 5–7 позиций, вместо того чтобы обойти все ячейки за один маршрут. Простая тележка с 2–3 полками стоит 8–15 тысяч рублей и сокращает количество «возвратных» ходок на 60–70%.

Партионный picking (batch picking): 8–15 заказов за один обход

Партионный picking — комплектовщик берёт пачку (партию) из 8–15 заказов и собирает их за один обход склада, распределяя извлечённый товар по отсекам мультилотковой тележки. Каждый отсек (лоток) — отдельный заказ, маркированный номером или цветом. Выигрыш: пробег на один заказ падает в 3–5 раз, потому что одна ячейка обслуживает сразу несколько заказов за один подход — комплектовщик извлекает товар из ячейки и раскладывает по 3–5 лоткам вместо того, чтобы возвращаться к этой же ячейке 3–5 раз при штучном picking.

Производительность: 160–220 строк/час при ТСД. Требования: тележка с 8–15 отсеками (или мультилоток на рохле), WMS с функцией группировки заказов по совпадению SKU и географической близости ячеек. Ключевой параметр — «плотность совпадений»: сколько заказов из партии содержат одну и ту же SKU. При плотности выше 40% партионный picking даёт максимальный эффект. Ниже 20% — выигрыш по сравнению со штучным минимален, и усложнение процесса не оправдывается.

Как работает группировка в WMS: система анализирует входящий поток заказов, находит заказы с пересекающимися SKU, формирует партию так, чтобы количество уникальных ячеек за обход было минимальным. Хорошая WMS формирует партию за 2–5 секунд. Без WMS группировать вручную нерентабельно — логист потратит 15–20 минут на формирование одной партии, что съест весь выигрыш скорости.

Ограничение: при партии более 15 заказов растёт число ошибок сортировки по отсекам — комплектовщик путает, в какой лоток класть. Оптимум для ручного picking — 8–12 заказов в партии. При pick-by-light количество можно увеличить до 20. Для снижения ошибок при партионном picking используйте цветовую маркировку лотков: каждый лоток — свой цвет, WMS указывает на экране ТСД цвет назначения. Исследования показывают, что цветовая индикация снижает вероятность перепутать лоток на 40–55% по сравнению с нумерацией. Стоимость комплекта из 12 цветных контейнеров — 3 600–6 000 ₽ на тележку, а окупаемость — за 2–3 недели на сокращении пересортицы.

Практический совет: размер партии должен определяться не произвольно, а по формуле оптимальной группировки. Берёте средний ассортимент заказа (4,5 SKU), умножаете на коэффициент совпадения (0,3–0,5 для типичного интернет-магазина) — получаете количество уникальных ячеек за обход. Если уникальных ячеек за обход получается больше 80 — партия слишком велика, маршрут растянется. Целевой диапазон: 40–70 уникальных ячеек на один обход партионного picking.

Зоновый picking (zone picking): склад делится на участки

Зоновый picking — склад разбивается на 3–8 зон, в каждой работает выделенный комплектовщик. Заказ «передаётся» из зоны в зону по конвейеру или вручную. Каждый комплектовщик знает свою зону наизусть — поиск товара ускоряется, ходьба сокращается до 3–4 км за смену.

Производительность: 180–250 строк/час на комплектовщика. Метод эффективен при ассортименте от 5000 SKU и потоке от 500 заказов в день. Требования: конвейерная система или чёткий регламент передачи тары между зонами, WMS с модулем зонового распределения, достаточное количество персонала для каждой зоны (минимум 2 комплектовщика на зону, чтобы был взаимозаменяемость при отсутствиях).

Деление на зоны может быть статическим (границы фиксированы на месяцы) или динамическим (границы корректируются еженедельно по загрузке). Статическое проще в управлении, динамическое — эффективнее при быстро меняющемся ассортименте. На практике: начните со статического деления, и если разбалансировка загрузки зон превышает 30% — переходите к динамическому.

Минус зонового picking — «узкое горлышко» на зоне с наибольшей концентрацией ходовых SKU. Если в зоне А сосредоточены 30% строк всех заказов, а в зоне Г — только 8%, то комплектовщик в зоне А будет перегружен, а в зоне Г — простаивать. Решение: динамическое перераспределение границ зон по данным ABC-анализа раз в квартал.

Передача заказа между зонами — ещё одно узкое место. Без конвейера тара передаётся вручную: комплектовщик зоны А ставит тару на обозначенную точку, комплектовщик зоны Б забирает. Если зон 5 — заказ проходит через 4 точки передачи, и на каждой теряется 30–60 секунд. При потоке 1000 заказов это 8–16 человеко-часов в день только на передачу. Конвейер решает проблему, но стоит от 2 миллионов рублей на зону — поэтому оправдан при потоке от 800 заказов в день.

Волновой picking (wave picking): синхронизация с отгрузкой

Волновой picking — заказы группируются в «волны» по времени отгрузки, маршруту доставки или приоритету клиента. Все заказы одной волны комплектуются одновременно, затем разом передаются в зону упаковки и отгрузки. Между волнами — пауза 10–20 минут на подготовку.

Производительность зависит от сочетания с другим методом (волновой обычно комбинируется с зоновым или партионным). Преимущество: отгрузка идёт ритмично, зона упаковки не захлёбывается, транспорт загружается равномерно. Минус: если заказ опоздал в волну — ждёт следующей, что добавляет 30–60 минут к времени обработки.

Волновой picking имеет смысл при работе с 3+ маршрутами доставки и отгрузке от 15 машин в день. Для склада с одним маршрутом или отгрузкой самовывозом — избыточен.

Пример расчёта волн: склад отгружает 4 маршрута в день (08:00, 11:00, 14:00, 17:00). За 2 часа до каждой отгрузки запускается волна комплектации. Все заказы, попавшие в волну, обрабатываются параллельно 6 комплектовщиками. За 90 минут до отгрузки комплектация завершается, 30 минут — на упаковку и консолидацию. Опоздавший заказ (поступил после «отсечки» волны) ждёт следующей — дополнительные 2–3 часа. Для e-commerce с обещанием «доставка в тот же день» это критично: отсечка должна быть прозрачна для клиента.

Кластерный picking (cluster picking): 4–6 заказов в одной тележке

Кластерный picking — вариация партионного, но комплектовщик собирает 4–6 заказов одновременно в кластерную тележку с выделенными лотками. Отличие от обычного партионного: здесь меньше заказов, но каждый — крупнее (10–30 строк). Используется в e-commerce фулфилменте с разнородным ассортиментом.

Производительность: 140–200 строк/час. Преимущество: не требует конвейера (как зоновый), не требует синхронизации с отгрузкой (как волновой). Подходит для складов среднего размера (2000–5000 м²) с потоком 300–800 заказов в день.

Кластерный метод популярен у фулфилмент-операторов, обслуживающих несколько интернет-магазинов одновременно. Каждый лоток в тележке — отдельный бренд или магазин. Оператор за один обход собирает заказы для 4–6 клиентов фулфилмента, что сокращает пробег на заказ в 3–4 раза по сравнению со штучным picking. Главное ограничение: размер лотка должен вмещать средний заказ целиком. Если заказ не влезает — часть остаётся несобранной и требует второго подхода.

Выбор метода picking зависит не только от объёма заказов, но и от характеристик товара. Крупногабаритный товар (мебель, бытовая техника) не помещается на многоярусную тележку — только штучный picking с рохлёй или погрузчиком, производительность 30–50 строк/час (ограничена скоростью перемещения тяжёлого груза). Мелкоштучный легковесный товар (косметика, электронные аксессуары, канцелярия) идеален для партионного и кластерного — тележка вмещает 15–30 заказов, и за один обход комплектовщик обрабатывает 60–100 строк. Смешанный ассортимент (от болтов до холодильников) требует зонового подхода: тяжёлый товар — в отдельной зоне с погрузочной техникой и широкими проходами (3,5 м), лёгкий — на полочных стеллажах с узкими проходами (1,5 м). Заказ, содержащий позиции из обеих зон, разбивается WMS на две подзадачи — каждая выполняется своим методом, результаты собираются в зоне консолидации перед упаковкой.

Расчёт скорости комплектации: формула и 3 поправочных коэффициента

Базовая формула: строки/час = (60 / T) × K, где T — среднее время обработки одной строки в минутах, K — коэффициент использования рабочего времени^dybskaya.

Время обработки строки (T) складывается из: время ходьбы до ячейки + время поиска товара + время извлечения + время подтверждения. Для штучного picking с ТСД: T = 0,35 + 0,08 + 0,05 + 0,04 = 0,52 минуты. Строк/час = (60 / 0,52) × 0,82 = 95. Для pick-by-voice: T = 0,22 + 0,05 + 0,05 + 0,02 = 0,34 минуты. Строк/час = (60 / 0,34) × 0,85 = 150.

Три поправочных коэффициента. K1 — использование рабочего времени (0,75–0,85): учитывает перерывы (обед, регламентированные паузы), переходы между задачами (получение нового задания, перемещение к началу маршрута), технические паузы (зарядка ТСД, замена аккумулятора, ожидание принтера). При двух 15-минутных перерывах и 30-минутном обеде из 8-часовой смены остаётся 7 часов, K1 = 0,82. K2 — плотность хранения (0,9–1,1): если ячейки заполнены на 95%+ — комплектовщик тратит время на «раскопки» (товар стоит плотно, нужно сдвинуть соседние единицы), коэффициент падает до 0,85. При заполненности 60–80% — K2 = 1,0 (оптимально). При заполненности ниже 50% — K2 = 1,05 (товар легко доступен, но склад недозагружен). K3 — глубина ассортимента (0,85–1,0): при ассортименте свыше 10 000 SKU время поиска конкретной позиции в ячейке растёт даже с WMS, потому что в одной ячейке могут стоять 3–5 похожих SKU и оператору нужно внимательнее сверять артикул.

Практический способ рассчитать скорость на вашем складе: замерьте время обработки 50 строк подряд (секундомер), разделите на 50 — получите среднее T. Умножьте на K = 0,80 (средний коэффициент для первого расчёта). Сравните с таблицей — поймёте, где ваш склад относительно нормы.

Пример расчёта для реального склада. Склад 3500 м², ТСД, штучный picking, ассортимент 6000 SKU. Замер 50 строк: суммарное время 28 минут. T = 28 / 50 = 0,56 мин/строка. Строк/час = (60 / 0,56) × 0,80 = 86. Норма для ТСД — 150–200 строк/час. Значит, склад работает на 43–57% от нормы. Причина — хаотичное размещение товара (нет ABC-ротации): 55% ходьбы превращается в 65%, потому что ходовые SKU стоят далеко от зоны отгрузки. После перераспределения SKU по ABC-принципу T падает до 0,38 мин/строка, производительность вырастает до 126 строк/час — уже 63–84% от нормы. Оставшийся прирост даст переход на партионный метод.

Оборудование для picking: от тележки до конвейера

Минимальный набор для ручного picking: комплектовочная тележка с 2–4 уровнями полок (грузоподъёмность от 150 кг, колёса с резиновым покрытием — чтобы не шуметь и не портить пол), ТСД с поясным креплением или креплением на тележку, этикетки для маркировки собранных заказов (самоклеящиеся, с номером заказа крупным шрифтом). Стоимость входа: 15–25 тысяч рублей на одного комплектовщика. Тележка служит 3–5 лет при нормальной эксплуатации. Типичная ошибка экономии: покупают дешёвую бытовую тележку из строительного магазина за 5 тысяч — через 3 месяца колёса ломаются от нагрузки, полки гнутся, тележка едет криво. Складская комплектовочная тележка стоит 12–20 тысяч, но рассчитана на ежедневную эксплуатацию с нагрузкой 100–200 кг.

Средний уровень: мультилотковая тележка на 8–12 заказов (партионный picking), принтер мобильных этикеток, голосовой терминал (для voice picking). Стоимость: 80–150 тысяч на комплектовщика. Мультилотковая тележка — ключевое отличие от обычной: каждый лоток маркирован номером заказа, WMS через ТСД подсказывает, в какой лоток положить товар. Без маркировки и подсказок оператор путает лотки — и ошибка партионного picking вырастает с 0,5% до 3–4%, что хуже, чем при штучном методе.

Продвинутый уровень: конвейерная система с зонами, pick-by-light панели на ячейках, сортировочная станция. Стоимость: от 3 миллионов рублей за зону. Окупаемость при потоке от 2000 заказов в день — 14–18 месяцев.

Отдельная категория — вспомогательное оборудование, о котором часто забывают. Зарядные станции для ТСД (1 станция на 4 терминала, чтобы не ждать зарядки), запасные аккумуляторы (минимум 1 на каждый ТСД), защитные чехлы (ТСД падает в среднем 3–5 раз в день, без чехла живёт 6–8 месяцев, с чехлом — 2–3 года), крепления ТСД на тележку (руки свободны при перемещении). Суммарно вспомогательное оборудование добавляет 15–20% к стоимости основного, но продлевает срок службы в 2–3 раза.

Подробнее о маршрутизации и технологиях, которые ускоряют picking — маршрутизация picking: технологии и алгоритмы.

Кейс: ускорение picking на 60% за 4 месяца

Склад интернет-магазина товаров для дома, 4200 м², ассортимент 8500 SKU, поток 1100 заказов в день (в среднем 4,2 строки на заказ). До изменений: штучный picking по бумажным листам, 14 комплектовщиков, средняя производительность — 85 строк/час на человека. Ошибки комплектации — 2,8%.

Что сделали. Первый месяц: провели ABC-анализ всех 8500 SKU — выявили 400 позиций категории А (5% номенклатуры, 60% обращений). Переместили их на первые 2 ряда стеллажей ближе к зоне отгрузки, на нижние ярусы (уровень пояса). Средний пробег комплектовщика сократился на 30%. Затраты: 3 рабочих дня 4 кладовщиков — 0 рублей инвестиций. Второй месяц: перешли с бумажных листов комплектации на ТСД (закупили 6 терминалов), внедрили партионный picking по 10 заказов — WMS автоматически группирует заказы с пересекающимися SKU. Третий месяц: разбили склад на 4 зоны по типу товара (мелкоштучный, среднеразмерный, крупногабаритный, специальный), назначили по 3 комплектовщика на зону с перераспределением по загрузке в течение смены. Четвёртый месяц: подключили оптимизатор маршрутов в WMS — алгоритм строит кратчайший путь обхода ячеек для каждой партии.

Результат: средняя производительность выросла с 85 до 136 строк/час — рост на 60%. Ошибки снизились с 2,8% до 0,7%. Количество комплектовщиков сократили с 14 до 11 при том же потоке заказов — экономия 3 ставки (около 180 тысяч рублей в месяц). Пробег комплектовщика за смену сократился с 16 км до 9 км — помимо экономии времени, это снижение физической усталости и текучести персонала. Инвестиции: 6 ТСД по 65 тысяч + настройка WMS (разовые 120 тысяч) = 510 тысяч рублей. Окупаемость — 3 месяца.

Дополнительный результат — рост удовлетворённости клиентов. Показатель NPS вырос на 8 пунктов за квартал после оптимизации: заказы стали приходить быстрее и с меньшим количеством ошибок. Возвраты по причине неверной комплектации упали с 2,1% до 0,5%.

Неожиданный побочный эффект: после оптимизации picking объём ошибок в зоне упаковки тоже снизился на 15%. Причина: когда комплектовщик собирает заказ быстрее и с меньшим количеством ошибок — упаковщику не нужно пересчитывать содержимое и исправлять пересортицу. Это высвободило 2 часа рабочего времени упаковщиков в день — достаточно для обработки дополнительных 40–50 заказов без увеличения штата.

О выборе WMS и расчёте окупаемости — WMS-система: окупаемость и выбор.

Детали по месяцам:

Обратите внимание: наибольший скачок скорости — на первом месяце (ABC-ротация, +29%), хотя это нулевые инвестиции. Перемещение 400 ходовых SKU заняло 3 рабочих дня силами 4 кладовщиков. Всё остальное — дорогое, но каждый шаг добавлял по 8–12% к производительности.

FAQ

Какой метод picking подходит для маленького склада (до 1000 м²)? Штучный picking с ТСД. При площади до 1000 м² и ассортименте до 2000 SKU ходьба между ячейками не превышает 6–8 км за смену — это терпимо и не создаёт критической нагрузки на комплектовщика. Партионный метод добавит сложности (нужна WMS с группировкой, мультилотковая тележка), но не даст заметного выигрыша на малой площади: расстояния слишком короткие, чтобы группировка дала существенную экономию ходьбы. Переходить к партионному стоит при потоке от 200 заказов в день или при ассортименте от 3000 SKU — когда штучный picking перестаёт «вмещаться» в рабочую смену.

Как рассчитать нужное количество комплектовщиков? Формула: количество = (дневной поток строк / производительность одного комплектовщика в строках за смену) × 1,15. Коэффициент 1,15 — запас на больничные, отпуска и пиковые дни. Без запаса любой незапланированный «выпад» (болезнь, увольнение, всплеск заказов) приводит к срыву сроков. Пример: 4600 строк/день, производительность 136 строк/час × 7,5 часов чистого рабочего времени (из 8-часовой смены минус обед и перерывы) = 1020 строк/смена. Нужно: (4600 / 1020) × 1,15 = 5,2 → 6 комплектовщиков. Если склад работает в 2 смены — расчёт делается на каждую смену отдельно с учётом распределения заказов по времени суток (обычно 60% заказов — в первую смену, 40% — во вторую).

Можно ли комбинировать методы picking на одном складе? Да, и это стандартная практика для складов с разнородным ассортиментом. Зона А (ходовые SKU, полочные стеллажи) — партионный picking с мультилотковой тележкой, зона В (средняя оборачиваемость, фронтальные стеллажи) — штучный с ТСД и рохлёй, зона С (медленные SKU, крупногабарит) — штучный picking по запросу с использованием погрузчика. WMS управляет распределением заказов между методами автоматически: если заказ содержит позиции из разных зон — он разбивается на подзадачи, каждая выполняется своим комплектовщиком, результат собирается в зоне консолидации перед упаковкой. Такой подход требует зоны консолидации (5–10% площади склада), но позволяет использовать оптимальный метод для каждой категории товара.

Voice picking или pick-by-light — что выбрать? Зависит от типа товара и размера ячеек. Voice лучше для крупных ячеек и паллетного picking — руки свободны, оператор может перемещать тяжёлые грузы без остановки на экран или кнопку. Производительность voice при паллетном picking — 260–320 строк/час. Light лучше для мелкоштучного pick с полочных стеллажей — визуальная индикация точнее голосовой в узких зонах, где расстояние между ячейками менее 1 метра. Производительность light при мелкоштучном — 220–280 строк/час. Для холодных складов (–18°C и ниже) — только voice: в перчатках нажимать кнопки light физически сложно. Стоимость voice — в 2–2,5 раза ниже light при сопоставимом масштабе. Подробное сравнение с цифрами и кейсом — pick-by-light против pick-by-voice.

Как снизить ошибки picking без дорогого оборудования? Три шага с нулевыми или минимальными инвестициями: 1) чёткая маркировка ячеек (каждая ячейка — уникальный адрес крупным шрифтом, не менее 40 мм высоты символов — чтобы читалось с расстояния 2 метров), 2) правило «сканируй перед тем как взять» (даже без ТСД — сверка глазами номера ячейки и строки заказа, проговаривание вслух), 3) контрольное взвешивание собранного заказа перед упаковкой (расхождение веса более 5% — пересчёт). Дополнительно: фото содержимого собранного заказа перед упаковкой — занимает 5 секунд, но при споре с клиентом является доказательством комплектности.

Сколько стоит переход с бумажного picking на ТСД? Один ТСД — 50–90 тысяч рублей в зависимости от модели (начальный уровень — 50–65 тысяч, средний с дальнобойным сканером — 65–90 тысяч). На склад с 8 комплектовщиками нужно 8–10 терминалов (2 запасных на случай поломки или зарядки). Итого оборудование: 500–900 тысяч. Настройка WMS для работы с ТСД — 80–200 тысяч (зависит от степени кастомизации). Обучение персонала — 3–5 рабочих дней. При производительности picking выше на 40–60% окупаемость — 3–6 месяцев. Отдельный пункт: Wi-Fi покрытие. ТСД работает онлайн, и при «мёртвых зонах» Wi-Fi на складе терминал теряет связь с сервером. Перед закупкой ТСД проведите аудит Wi-Fi — один дополнительный точка доступа стоит 15–30 тысяч рублей, но без неё ТСД бесполезен в дальнем углу склада.

Что такое двухэтапный picking и когда он нужен? Двухэтапный (two-stage) picking — первый этап: массовый сбор товара из ячеек в общую тару (без разделения по заказам). Второй этап: сортировка собранного товара по заказам на специальной станции. Метод используется при потоке от 1000 мелкоштучных заказов в день с высоким коэффициентом совпадения SKU. Преимущество: на первом этапе комплектовщик обходит каждую ячейку ровно 1 раз (не 5–10, как при штучном picking). Недостаток: нужна сортировочная станция и дополнительный персонал на второй этап.