HACCP детальнее: 7 принципов, КТ, регистрация для пищевого склада

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) — это система предотвращения биологических, химических и физических рисков на всех этапах работы с пищевыми продуктами. Для складов общественного питания, розницы и опта она обязательна с 2022 года по ТР ТС 021/2011^tr-ts-021. Ниже — детальный разбор 7 принципов, схема определения КТК для пищевого склада, требования к мониторингу и документации, типовой бюджет и сроки внедрения.

Зачем складу HACCP и кто обязан её внедрять

HACCP — это система управления безопасностью пищевых продуктов через выявление и контроль опасностей. Опасности бывают трёх типов. Биологические — патогенные бактерии (сальмонелла, листерия, кишечная палочка), плесени, дрожжи. Химические — пестициды, моющие средства, аллергены, тяжёлые металлы. Физические — стекло, металл, пластик, насекомые, волосы. Цель HACCP — не допустить попадания опасностей в готовый продукт, который дойдёт до потребителя.

Кто обязан внедрить. По ТР ТС 021/2011 (статья 10) — все юридические лица и индивидуальные предприниматели, осуществляющие производство, хранение, перевозку и реализацию пищевой продукции. Это включает: розничные сети, дистрибьюторов продуктов питания, фулфилмент-операторов с пищевыми категориями, склады общественного питания, кейтеринговые компании, овощные базы, склады заморозки. Исключений по размеру компании нет — обязанность распространяется и на ИП с одним складом 200 м², и на крупного 3PL с миллионом квадратных метров.

Что грозит за отсутствие HACCP. Штраф по статье 14.43 КоАП РФ: 700 000 — 1 000 000 ₽ для юридического лица за первичное нарушение, до 1,5 млн ₽ за повторное. При выявлении опасной продукции, попавшей к потребителям, — приостановка деятельности на срок до 90 суток. Уголовная ответственность по статье 238 УК РФ при причинении вреда здоровью — штраф до 500 тыс ₽ или лишение свободы до 2 лет. При летальных случаях — до 6 лет лишения свободы.

Что даёт HACCP кроме обязательного соответствия. Снижение брака от просрочек и нарушений хранения на 30-60% (за счёт чёткого FEFO и мониторинга температур). Уменьшение претензий от клиентов на 20-40%. Доступ к контрактам с федеральными сетями, госзаказчиком, экспорту в страны ЕАЭС, ОАЭ, Китай. Снижение страховых тарифов на 10-15% (страховщики учитывают наличие HACCP при оценке риска). Подробнее о пищевых складах с особыми условиями — в материале про овощной склад.

Принцип 1: анализ опасностей — идентификация рисков

Первый принцип — выявить все потенциальные опасности на каждом этапе работы со складируемой пищевой продукцией. Анализ проводится для каждой группы товаров отдельно: молочные продукты, мясо охлаждённое, мясо замороженное, овощи свежие, бакалея, специи, готовые блюда и т. д. У каждой группы свой набор характерных опасностей.

Структура анализа. Команда HACCP составляет диаграмму процесса от приёмки до отгрузки и для каждого этапа задаёт три вопроса: какие биологические опасности могут возникнуть, какие химические, какие физические. Для каждой опасности оценивается вероятность (низкая/средняя/высокая) и тяжесть последствий для здоровья (низкая/средняя/высокая). Опасности с произведением «вероятность × тяжесть» выше порога становятся объектами контроля.

Пример анализа для охлаждённого мяса. Биологические: размножение листерии при температуре выше +4°C (вероятность высокая, тяжесть высокая — особо контролируемая опасность); кишечная палочка при перекрёстном загрязнении (средняя/высокая); патогенная микрофлора при истечении срока годности (высокая/высокая). Химические: остатки моющих средств с тары (низкая/средняя); попадание ветеринарных препаратов (низкая/высокая). Физические: фрагменты упаковочного материала (средняя/средняя); металл от изношенного оборудования (низкая/высокая).

Группы товаров и характерные опасности. Молочные продукты — биологические опасности от микрофлоры, химические от моющих средств. Овощи и фрукты — биологические опасности от плесени и патогенов, химические от пестицидов и удобрений. Бакалея — физические опасности от насекомых-вредителей, плесень при высокой влажности. Готовые блюда — биологические опасности от вторичного загрязнения, нарушение температур при многократных открытиях упаковки. Специи и приправы — биологические от плесени, химические от остатков растворителей.

Документирование результатов. Для каждой группы товаров формируется таблица анализа опасностей с указанием: этапа, вида опасности, причины возникновения, вероятности, тяжести, уровня риска, мер контроля. Объём документа — 5-20 страниц на группу. Для склада с 8-12 группами товаров полный анализ опасностей занимает 60-200 страниц. Это база для следующего шага — определения критических точек контроля.

Принцип 2: определение КТК — критических точек контроля

КТК (критическая точка контроля) — это этап процесса, на котором применение мер контроля является существенным для предотвращения опасности или снижения её до приемлемого уровня. Не каждая точка процесса является критической — этот статус присваивается только тем, где без контроля опасность становится недопустимой и где нет возможности устранить её на последующих этапах.

Дерево решений CCP. Для определения КТК применяется стандартный алгоритм из 4 вопросов. Первый — существуют ли меры контроля для этой опасности (если нет — это не КТК, идёт корректировка процесса). Второй — устраняет ли этот этап опасность или снижает её до приемлемого уровня (если да — это потенциальная КТК). Третий — может ли опасность увеличиться до недопустимого уровня после этого этапа (если нет — это не КТК). Четвёртый — устранит ли опасность последующий этап (если да — текущий не является КТК, а критическим становится следующий).

Типичные КТК на пищевом складе. Приёмка — контроль температуры и сроков годности при разгрузке (КТК для скоропортящихся продуктов). Хранение в холодильной камере — поддержание температурного режима +2…+6°C для охлаждённых и не выше -18°C для замороженных. Хранение бакалеи — контроль температуры и влажности для предотвращения плесени. Зона комплектации — контроль времени нахождения скоропортящихся продуктов вне холодильника. Отгрузка — контроль температуры товара при погрузке в рефрижератор. Дополнительно — контроль санитарного состояния, борьбы с вредителями, обращения с моющими средствами.

Сколько КТК на типичном складе. Минимум — 5 (исключительно сухой бакалейный склад с одной товарной группой). Максимум — 15-20 (мультитемпературный склад с разными группами скоропортящихся продуктов). Среднее значение — 8-12 КТК для пищевого склада 2000-6000 м². При большем количестве — система становится неуправляемой, и нужно пересмотреть критерии. При меньшем — есть риск пропустить значимую опасность, нужен повторный анализ.

Пример карты КТК для смешанного склада 4000 м². КТК-1: температура приёмки охлаждённой продукции. КТК-2: температура приёмки замороженной продукции. КТК-3: режим хранения охлаждённой камеры +2…+6°C. КТК-4: режим хранения морозильной камеры -18…-22°C. КТК-5: температура и влажность в зоне бакалеи. КТК-6: время нахождения охлаждённой продукции в зоне комплектации. КТК-7: температура отгружаемого товара. КТК-8: санитарное состояние оборудования. КТК-9: контроль вредителей (грызуны, насекомые). КТК-10: ротация по FEFO для скоропортящихся продуктов. Подробнее о морозильных режимах — в гайде морозильные склады — устройство и нормы.

Принцип 3: установление критических лимитов

Для каждой КТК устанавливается критический лимит — измеряемая граница, отделяющая безопасное состояние от небезопасного. Лимит должен быть конкретным числом или диапазоном, а не описательным понятием. «Температура должна быть нормальной» — это не лимит. «Температура не выше +4°C» — это лимит.

Источники для определения лимитов. Технические регламенты (ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011 для маркировки, ТР ТС 033/2013 для молока). СанПиН и ГОСТы по конкретным группам продукции. Рекомендации производителя на упаковке. Научные данные о выживаемости патогенов и их росте. Стандарты Codex Alimentarius^codex для международной торговли. При расхождении источников — берётся самый жёсткий из применимых.

Типичные лимиты для пищевого склада. Температура охлаждённого мяса — не выше +4°C (по ТР ТС 034/2013). Температура охлаждённой рыбы — от 0 до +5°C. Температура молочных продуктов — от +2 до +6°C. Температура замороженных продуктов — не выше -18°C. Влажность для зерновых и муки — не выше 70%. Срок хранения после вскрытия упаковки — по этикетке производителя. Время нахождения скоропортящихся продуктов вне холодильника — не более 2 часов при температуре до +20°C. Содержание моющих средств на оборудовании после санитарной обработки — не более следовых количеств (визуальная и контактная проверка).

Установление допусков мониторинга. Помимо критического лимита (превышение которого недопустимо), часто устанавливается «целевое значение» с допуском (внутренняя граница для оперативного реагирования). Пример: критический лимит для морозильной камеры — не выше -18°C, целевое значение — -22°C, допуск ±2°C (диапазон -20…-24°C). Колебания внутри допуска — нормальная работа. Выход за допуск, но в пределах критического лимита (-18…-20°C) — сигнал к проверке оборудования. Выход за критический лимит (выше -18°C) — несоответствие, требующее корректирующих действий.

Документирование лимитов. Для каждой КТК в плане HACCP указывается: критический лимит с обоснованием (ссылка на регламент или стандарт), целевое значение, допуск, метод измерения, частота, ответственный, действия при отклонении. Объём — 1-2 страницы на КТК. Для склада с 10 КТК это 10-20 страниц чистых таблиц с лимитами плюс приложения с обоснованиями.

Принцип 4: мониторинг — система измерений и записей

Мониторинг — это плановые измерения параметров КТК с заранее установленной частотой. Без мониторинга система HACCP — это просто красивая декларация. С мониторингом — это работающий механизм управления безопасностью.

Частота мониторинга. Зависит от типа КТК и скорости изменения параметра. Температура в холодильной камере — непрерывно (автоматические датчики с записью каждые 5-15 минут). Температура приёмки — каждая партия товара при разгрузке. Температура отгрузки — каждая отгружаемая партия. Влажность бакалейного склада — каждые 2-4 часа (визуальная проверка датчиков). Санитарное состояние — ежедневно (визуальный осмотр) и еженедельно (плановая обработка). Контроль вредителей — ежедневно (проверка ловушек), ежемесячно (полное обследование).

Методы измерений. Автоматические датчики с центральной системой регистрации — для непрерывного мониторинга температуры и влажности (передача в облако или локальный сервер, графики, оповещения). Стоимость такой системы для склада 4000 м²: 300-800 тыс ₽. Подробнее об автоматизации мониторинга — в гайде IoT-мониторинг температуры и влажности. Ручные термометры с поверкой — для замеров при приёмке и отгрузке (3-10 тыс ₽ за прибор, поверка раз в год 1-2 тыс ₽). Тест-полоски и экспресс-тесты — для контроля моющих средств и поверхностного загрязнения (5-15 тыс ₽ месячный расходник).

Кто ведёт мониторинг. Линейные сотрудники соответствующих зон: кладовщики, операторы холодильных установок, грузчики приёмки и отгрузки. Каждый сотрудник, ответственный за КТК, должен знать: какой параметр он контролирует, каким прибором, с какой частотой, куда записывает, что делать при отклонении. Знание проверяется при ежегодной аттестации.

Записи мониторинга. Журналы заполняются в момент измерения, не задним числом. Каждая запись содержит: дату и точное время, измеренное значение, ФИО исполнителя, отметку о соответствии или несоответствии лимиту. При электронной системе записи генерируются автоматически с привязкой к учётной записи оператора. При бумажном журнале — подпись исполнителя обязательна. Подделка записей задним числом — основание для увольнения и дисциплинарного взыскания. На сертификационном аудите аудитор сравнивает записи мониторинга с показаниями оборудования за тот же период — несовпадения мгновенно вскрываются.

Принцип 5: корректирующие действия при отклонениях

Корректирующие действия — это процедуры, которые запускаются при выходе параметра КТК за критический лимит. Цель — устранить причину отклонения, безопасно обработать или утилизировать пострадавшую продукцию, не допустить повторения ситуации.

Структура корректирующего действия. Шаг 1 — немедленное действие (изоляция партии товара, проверка причины). Шаг 2 — оценка опасности для уже отгруженной продукции (нужен ли отзыв с рынка). Шаг 3 — решение по партии (выпуск после дополнительной обработки, переработка, утилизация). Шаг 4 — устранение коренной причины (ремонт оборудования, корректировка инструкций, дополнительное обучение). Шаг 5 — проверка эффективности (повторный мониторинг параметра в течение 24-72 часов). Шаг 6 — документирование всех действий.

Пример корректирующего действия. КТК — температура в холодильной камере охлаждённого мяса. Критический лимит +4°C. В 14:30 датчик зафиксировал рост до +6°C на 40 минут. Немедленное действие: оператор холодильной установки проверил оборудование (обнаружен сбой компрессора), вызвал аварийную службу. Изоляция: вся партия мяса в этой камере (3,2 тонны) промаркирована как «карантин». Оценка: время отклонения 40 минут, температура поднялась максимум до +6°C — по таблице роста микрофлоры это допустимо для дальнейшего использования при условии лабораторной проверки. Решение: партия проверена в аккредитованной лаборатории (бакпосев), результаты соответствуют норме — партия выпущена в реализацию. Устранение причины: компрессор отремонтирован, добавлена ежемесячная превентивная диагностика. Проверка: мониторинг в течение следующих 7 дней — отклонений не было. Документирование: акт о несоответствии, протокол лабораторных испытаний, отчёт о техническом обслуживании, изменение в графике ТО.

Кто принимает решения. Простые корректирующие действия (изоляция, проверка датчика, дополнительная санитарная обработка) — линейный руководитель смены. Сложные (решение по партии с возможным выпуском в реализацию, отзыв продукции, остановка холодильной установки на ремонт с переразмещением товара) — руководитель службы качества или директор склада. При угрозе здоровью потребителей и необходимости отзыва — высшее руководство компании и информирование Роспотребнадзора.

Регистрация и анализ. Каждое корректирующее действие фиксируется в журнале несоответствий. Раз в месяц команда HACCP анализирует все зарегистрированные случаи: какие КТК отклонялись чаще, какие причины повторяются, какие меры были самые эффективные. По результатам — пересмотр процедур, дополнительное обучение, инвестиции в оборудование. Без такого анализа корректирующие действия превращаются в рутину «затушить пожар и забыть», и система не развивается.

Принцип 6: верификация и валидация

Верификация — это проверка того, что система HACCP работает как задумано. Включает внутренние аудиты, анализ записей мониторинга, проверку калибровки оборудования, лабораторные тесты готовой продукции, обзор корректирующих действий.

Внутренний аудит HACCP. Проводится не реже 1-2 раз в год по утверждённому плану. Аудиторы — обученные сотрудники, не работающие в проверяемой зоне. Программа аудита: проверка соответствия фактической работы плану HACCP, выборочная проверка записей за последние 3-6 месяцев, интервью с персоналом по знанию КТК и процедур, физический осмотр критических зон. По итогам — отчёт с несоответствиями и план их устранения. Объём аудита — 3-7 рабочих дней для склада среднего масштаба.

Калибровка измерительного оборудования. Все приборы, используемые для мониторинга КТК, должны быть поверены или калиброваны. Термометры — поверка ежегодно в аккредитованной метрологической лаборатории (стоимость 1-3 тыс ₽ за прибор). Автоматические датчики температуры — калибровка при установке и далее ежегодно (выезд специалиста — 8-25 тыс ₽). Гигрометры — поверка раз в год. Без действующих документов о поверке записи мониторинга не имеют юридической силы.

Лабораторные исследования. Периодические тесты готовой к отгрузке продукции на микробиологические показатели (общее бактериальное обсеменение, патогенная микрофлора, плесени и дрожжи). Частота — от 1 раза в неделю для скоропортящихся продуктов до 1 раза в месяц для бакалеи. Стоимость одного анализа — 1,5-5 тыс ₽. Лаборатория должна быть аккредитована в национальной системе аккредитации.

Валидация. Однократная процедура, которая подтверждает: выбранные критические лимиты действительно обеспечивают безопасность. Проводится при первичном внедрении HACCP и при существенных изменениях процесса (новое оборудование, новая категория товара, новое складское помещение). Включает научное обоснование лимитов, проверку временно-температурных режимов, тестирование критических процессов. Без валидации план HACCP — это набор гипотез, а не проверенная система.

Периодический пересмотр всей системы. Раз в год команда HACCP пересматривает: актуальность анализа опасностей, корректность КТК и лимитов, эффективность мониторинга и корректирующих действий, изменения в законодательстве и стандартах. При выявлении расхождений — план обновляется и переутверждается.

Принцип 7: документация и записи

Седьмой принцип — документирование. Без документации внедрение HACCP невозможно подтвердить ни внутренним аудитом, ни внешней проверкой Роспотребнадзора или Россельхознадзора. Документация делится на две части: процедурные документы (план HACCP, инструкции, политика) и записи (журналы мониторинга, акты о несоответствиях, протоколы аудитов и проверок). Подробнее о требуемых ГОСТах — в материале про ключевые ГОСТы для склада.

Состав плана HACCP. Политика в области безопасности пищевой продукции (1-2 страницы). Описание команды HACCP с ответственными (1 страница). Описание продукции с характеристиками каждой группы товаров (5-15 страниц). Описание процессов с диаграммой потоков (5-10 страниц на каждый процесс). Анализ опасностей по всем группам товаров (60-200 страниц). Карта КТК с лимитами и мониторингом (10-30 страниц). Процедуры корректирующих действий (10-20 страниц). Процедуры верификации (5-15 страниц). Программа предварительных требований (требования к санитарии, обучению, обращению с отходами, борьбе с вредителями, обслуживанию оборудования — 30-80 страниц). Итого — 200-500 страниц для типичного пищевого склада.

Журналы и записи. Для каждой КТК — отдельный журнал мониторинга или электронная запись. Журнал приёмки с фиксацией температур всех партий. Журнал отгрузки. Журнал санитарной обработки. Журнал борьбы с вредителями. Журнал обучения и аттестации персонала. Журнал ТО оборудования. Журнал несоответствий и корректирующих действий. Журнал внутренних аудитов. Журнал лабораторных исследований. Срок хранения записей — не менее 3 лет, для отдельных категорий (отзывы продукции, серьёзные несоответствия) — не менее 5 лет.

Форма ведения. Бумажные журналы — самый дешёвый вариант для малого склада, но требует тщательного контроля заполнения и физического хранения. Электронные системы — облачные сервисы для управления HACCP или модуль в WMS. Стоимость — 50-300 тыс ₽/год на лицензии. Электронная форма автоматизирует генерацию записей с датчиков, упрощает поиск и анализ, снижает риск подделок задним числом.

Внедрение HACCP: бюджет, сроки, команда

Сводная разбивка по этапам для пищевого склада 2000-6000 м².

Состав команды HACCP. Руководитель команды — обычно директор склада или его заместитель по качеству (30% рабочего времени на период внедрения). Технологи процессов — кладовщики, операторы холодильных установок, специалисты по приёмке/отгрузке (10-20% времени каждого). Внешний консультант — обязателен для первичного внедрения, ставка 80-200 тыс ₽/мес на 4-8 месяцев. Специалист по СМК или менеджер по качеству — на постоянную основу после внедрения (ФОТ 70-150 тыс ₽/мес).

Поддержка системы. После внедрения HACCP требует постоянной работы. Ежегодные затраты — 200-500 тыс ₽ для среднего склада: лабораторные исследования (50-150 тыс ₽), поверка оборудования (30-80 тыс ₽), обучение новых сотрудников (40-100 тыс ₽), внешний аудит при наличии сертификата (80-150 тыс ₽), правки документации (40-100 тыс ₽ или силами штатного специалиста по качеству). Без поддержки система деградирует за 12-18 месяцев и при следующей проверке Роспотребнадзора выявятся существенные нарушения.

Сертификация HACCP: нужна ли и какая

ХАССП по ТР ТС 021/2011 — обязательная процедура для всех пищевых компаний, но обязательной сертификации внешним органом нет. Хватает внедрённой системы и документации, которые проверяет Роспотребнадзор и Россельхознадзор при плановых и внеплановых проверках. Однако многие компании добровольно сертифицируются — это даёт коммерческие преимущества.

Варианты сертификации. ГОСТ Р 51705.1-2001^haccp-gost — российский стандарт, обязательная база. ISO 22000:2018 — международный стандарт по системам менеджмента безопасности пищевой продукции, признанный во всём мире (включает HACCP и расширенные требования к управлению). FSSC 22000 — схема сертификации на основе ISO 22000 с дополнительными требованиями PRPs, признана GFSI (Global Food Safety Initiative) — практически обязательна для поставщиков крупных международных сетей и брендов. BRC, IFS — стандарты для розничной торговли в Великобритании и Германии соответственно.

Стоимость сертификации. ГОСТ Р 51705.1 — 200-500 тыс ₽ за цикл сертификации (3 года) с ежегодным надзорным аудитом. ISO 22000 — 400-900 тыс ₽. FSSC 22000 — 600-1500 тыс ₽. BRC/IFS — 800-1800 тыс ₽. Чем престижнее сертификат, тем дороже орган и тем выше требования к подготовке. Без необходимости работы с международными клиентами начинайте с ГОСТ Р 51705.1 — этого хватает для российского рынка и контрактов с большинством розничных сетей.

FAQ — частые вопросы по HACCP

Может ли малый склад до 500 м² внедрить HACCP без консультанта?

Технически — да, на основе типовых рекомендаций Россельхознадзора и шаблонов из открытых источников. Практически — большинство малых складов внедряют формально, с пробелами в анализе опасностей и пустыми журналами мониторинга. При первой же проверке Роспотребнадзора выявляются несоответствия и выписываются штрафы. Минимальный вариант с консультантом — 250-500 тыс ₽ на полное внедрение для склада до 500 м², возвращается за 1-2 года через избежание штрафов и доступ к новым клиентам.

Что проверяет Роспотребнадзор при плановой проверке HACCP?

Стандартная программа: наличие утверждённого плана HACCP, актуальность анализа опасностей, корректность КТК для имеющихся групп продуктов, ведение журналов мониторинга за последние 12 месяцев, корректирующие действия по выявленным отклонениям, обучение и аттестация персонала, поверка и калибровка измерительного оборудования, санитарное состояние и санитарные обработки, борьба с вредителями, обращение с отходами. Проверка длится 2-7 рабочих дней в зависимости от размера склада.

Сколько раз в год проверяют?

Плановая проверка — раз в 3 года для большинства складов (риск-ориентированный подход). Для складов с высоким риском (молочная продукция, мясо, готовые к употреблению блюда) — раз в 2 года. Внеплановые проверки — по жалобам потребителей, по результатам мониторинга оборота продукции, по поручению прокуратуры. Внеплановая проверка может быть проведена в любой момент и без предварительного уведомления.

Как организовать борьбу с вредителями в рамках HACCP?

Программа борьбы с вредителями (Pest Control Program) — обязательная часть программы предварительных требований. Включает: договор со специализированной службой дезинсекции/дератизации (200-600 тыс ₽/год для склада среднего масштаба), карту расположения ловушек (минимум 1 ловушка на 200 м² по периметру), ежедневный визуальный контроль ловушек кладовщиками, ежемесячное профессиональное обследование, ежеквартальную профилактическую обработку, экстренные обработки при выявлении вредителей. Журнал контроля вредителей хранится 3 года.

Можно ли совместить HACCP с ISO 9001 и что делать при обнаружении патогена после отгрузки?

ISO 22000 объединяет требования менеджмента качества (близкие к ISO 9001) с принципами HACCP. При имеющемся ISO 9001 расширение до ISO 22000 обходится в 30-50% дешевле, чем независимое внедрение HACCP — общие элементы (управление документами, корректирующие действия, внутренние аудиты, обзор руководства) уже работают. Совмещённая сертификация ISO 9001 + ISO 22000 оптимальна для 3PL с пищевыми и непищевыми категориями. При обнаружении патогена после отгрузки запускается процедура отзыва (Recall Procedure): оценка масштаба, уведомление Роспотребнадзора в 24 часа, информирование получателей, физический возврат, расследование причин, корректирующие действия, отчёт регулятору. При готовности к процедуре ущерб минимизируется, без неё — штрафы, приостановка деятельности, потеря репутации.

^tr-ts-021: ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» — технический регламент Таможенного союза, статья 10 обязывает применять процедуры на основе принципов ХАССП. ^haccp-gost: ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» — основной российский норматив для ХАССП. ^codex: Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969 «General Principles of Food Hygiene» — международный кодекс пищевых стандартов ФАО/ВОЗ, включающий принципы ХАССП.